【設計目的】：

在多品種小批量的環境下，流水線由于其專業分工過細的原因，造成對訂單的響應速度慢，效率損失嚴重。

【解決方案】

    某公司作為液晶電視的生產基地，客戶主要以海外客戶為主，生產線為傳統流水線。

    榮健勝公司經過現場調研分析后發現，該公司在生產中有著如下特點：

    ①、訂單產品規格多變，且多為小批量訂單，產線換線頻繁；

    ②、生產完全根據訂單進行，不能提前生產進行儲備；

    ③、訂單交期較短，對生產執行效率要求高；

    ④、產品狀態多，SKD、CKD占訂單比例高，造成線體資源浪費嚴重。

    通過分析得出，該公司的訂單量主要以小批量訂單為主，僅200臺(約1小時產量)以下訂單占整體訂單量40％ ，在生產過程換線頻繁，換線損失嚴重。

    由于傳統流水線該公司小批量訂單中存在的諸多問題，在該公司導入Cell生產模式成為了必然且必需的選擇。

    確定的各段配置如下，1個屏幕上線工序，完成屏幕上線、前框上線等作業，由4個Cell組裝工序完成電源板、界面板等內部元件裝配，由1個后蓋緊固工序進行后蓋上線及螺絲鎖附作業，再進行統一的產品老化，待老化完成后進行安規絕緣耐壓測試，再由3個端口測試崗位進行電視機端口及其輸入輸出信號的測試，最后再進行統一的包裝；當產品間存在差異時，各工序節拍不匹配時，通過對工序內的作業內容進行調整，使其滿足線體整體節拍要求，保證生產效率，減少浪費。

【解決方案】

    通過建立Cell線體，不僅滿足了客戶多樣化的需求，而且線體長度較傳統流水線有了很大程度的縮短，提高了線體的維護性，換線時間亦隨之縮短，線體柔性大幅提升；同時，通過將線體U形化，在滿足生產的前提下，場地占地面積減少，為將來線體擴建預留了空間。