【設計目的】：

客戶為國內某空調企業，主要為其下屬一家子公司做精益生產改造。該子公司主要配套空調室內、外機控制器總成產品。這家企業原來為上海一家電子企業，因為其生產環境及工藝要求無法滿足客戶需求及其他一些因素，后來申請退出控制器業務。而客戶借助這一契機，本著核心部件自制的原則，決定收購該企業。

現存問題點

人員方面：

作業方式不合理（坐著作業）；

對現場浪費、問題無意識；

無生產節拍的概念，生產作業隨意，無緊迫感，生產率低；

設備方面：

孤島作業，非連續流，DIP車間分為三段，手工插件至過錫爐段、補焊加錫段、功能測試段，線體間采用轉運車搬運，大量WIP及無法確保品質；

物料：

倉庫沒有目視化概念，無法確保先進先出，大量不良品、呆滯料堆積倉庫；

方法方面：

產線沒有SOP、首末件管控、關鍵崗位管控，過程品質無法保障；

工藝環境：

車間ESD及潔凈度無法滿足電子廠生產工藝。

   【解決方案】

   從布局改造著手，消除浪費

   生產現場變孤島作業為連續流

裝配車間線體改造

裝配線作業方式轉變，由之前坐立作業改為站立作業

生產線平衡改造，通過工序ECRS原則，線平衡由之前68%提升至80%

工位改善

容器標準化，車間禁止紙質包裝箱入車間，并在倉庫拆包上線邊倉，大大改善車間環境。

物料由之前身后供料轉變成由前端供料，提高作業效率

工位器具，工裝擺放標準化。