【設計目的】：

      物料配送無序、工序間有停頓，在制品存量大、生產信息傳遞多及工序間作業不平衡。

【解決方案】

      針對問題點，采取相信對策：

      產品的加工特點，在已確認的空間場所內，優化和制定生產流程。力爭將人員、設備和物料所需要的空間做最適當的分配和最有效的組合，以最經濟最合理的方案，布置廠房設備和選購設備儀器，以滿足生產合格的產品需求，獲得最大的經濟效益。

      車間布局優化：便于使物料搬運成本最小化，在制品存放減少，總成本降低；空間、勞動力、設備資源的有效利用；消除瓶頸、縮短生產前置時間（Lead Time）；便于員工和員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間溝通。

流線化

      流線化生產是精益生產的主要內容之一。直線流水線是最為常見的一種流線化作業。根據產品類別按照加工順序依次排列，有利于縮短搬運距離、降低在制品數量、縮短生產周期、減小生產空間。而生產不同步容易造成中間庫積壓、生產不順暢、生產周期長等問題，同步化生產有利于提高整體效率、減少浪費，使設備操作和作業方法標準化，使任何一位操作者都能簡單操作多臺設備，可以實現少人化作業，減少人員調配困難，有利于提高整體效率。

混線生產線（cell線)設計

      混流生產線”就是指產品、部件的形狀或加工組裝方法相似，即使尺寸大小不同，也能在同一條生產線加工裝配。改善的第一步驟是：改變排線方式，依產品分別建立復數的垂直生產線，以減少搬運及在制品庫存。改變后初期，整條線可動率比個別機器的可動率較低，所以，實施全員生產維護，改善了設備的可動率，減少了停線的發生次數。

      “混流生產”的平準化生產，可達到多品種、少數量、低庫存、短交期、零不良、少空間的TPS理想的境界。

      為了達到這一境界，項目組設計完成三合一左右通用工裝，滿足了多品種、少數量、低庫存等需求。本工裝充分考慮了快速換模，換模一次最長時長為28秒，確保了混線生產。

【改善效果】

      1、庫存減少 改善前大梁拼焊區庫存平均量為160件，改善后庫存為78件，減少了82件，降低庫存51.25%。半成品庫存由109件下降為32件，減少了77件，半成品庫存下降了70.64%。

      2、產能提升 改善前大梁拼焊區產量為68臺/天，改善后產量為76臺/天，提升11.76%，因半自動焊接小車故障率高，產能未能達標，將在后續工作持續改進。

      3、安全隱患降低 經過布局調整以及使用拼焊線和升降小車，已經將大行車的使用次數由原來的8次下降為4次，降低了50%，大大減少安全隱患。

      4、質量反饋率降低 改善前，大梁拼焊區由于布局缺陷，原來焊接時是多根大梁同時焊接，存在漏焊現象嚴重，同時半自動焊接小車由于不穩定也存在單邊、咬邊等焊接缺陷，返修增加了成本。改為拼焊線后，實行單件焊接，員工對自己工作的內容進行點檢，下道工序對上道工序點檢，有效減少了此類現象的發生，內反饋率由2.77%下降到0.63%，下降77.26%。

      5、面積減少 經統計，改善前的用地面積為972m2，改善后為720m2，節約面積252m2 。每年節約成本6383元。

      6、人工成本降低 綜合收益包括人工成本收益、庫存降低收益、質量成本收益、面積減少收益，每年收益為16萬余元。