【設計目的】：

    生產方式——采用分散工作臺的生產方式自行作業無節拍控制，需要管理者憑借經驗進行調節管理難度及誤差較大。

    各工位排成直線型批量流動。為了放置在制品需預留一定的空間，物流線路長，形成振運和生產空間的浪費。

    過多地依賴于作業者及檢驗者的經驗，產品質量誤差大。

【解決方案】

      CELL生產方式的導入，為減少搬運次數或節約人力成本，需對各工位的作業內容重新進行分析，將相關度較高的作業內容盡量分配至一個工位，同時還應考慮該工位作業復雜程度不能太高，以保證操作的順暢和降低新人勝任的難度。改進前存在保護板子/液晶焊接至前面板組件裝配、功率板焊接至散熱器組件裝配、風機導線焊接至風機組件裝配、各組件至整機裝配/布線，至性能調試共6次搬運。經過對工作內容相關性分析后將作業不復雜且相關性較高的保護板/液品的焊接與前面板裝配、功率板焊接與散熱器組件裝配、風機導線焊接與風機組件裝配進行合并，減少了3次搬運浪費。

      通常CELL布局為“U”型或“C”型，但適合才是最好的，CELL生產方式的優勢也在于它的靈活性。根據路線越短越好、無孤島加工、無交叉工藝路線、無路線逆行及便于在制品傳遞的原則，將生產線布局成“花瓣型”如下圖。

        由于單元內采用“單件流”的流動方式，不需預留在制品的存放空間所需設備，可以緊密安排在一起，消除了搬運及空間浪費。

【改善效果】

      為減少搬運次數或節約人力成本，對各工位的作業內容重新進行分析，將相關度較高的作業內容盡量分配至一個工位，同時還應考慮該工位作業復雜程度不能太高，以保證操作的順暢和降低新人勝任的難度。改進前存在保護板子/液晶焊接至前面板組件裝配、功率板焊接至散熱器組件裝配、風機導線焊接至風機組件裝配、各組件至整機裝配/布線，至性能調試共6次搬運。經過對工作內容相關性分析后將作業不復雜且相關性較高的保護板/液品的焊接與前面板裝配、功率板焊接與散熱器組件裝配、風機導線焊接與風機組件裝配進行合并，減少了3次搬運浪費。