【設計目的】：

      組裝車間采用的是批量生產，工位之間生產周期不同 是造成存在大量在制品的根源，并造成了工位之間的生產等待。批量生產模式是對組裝的粗放式的管理，一個工人要從頭到尾組裝一個完整的機柜。對工人的依賴程度較高，組裝工序沒有標準化，組裝時間會有半個小時到1個小時之差，同時對新人的崗前培訓要求時間也較長。由于管理上的不足，導致生產出現了嚴重的障礙。

【解決方案】

      流水線共設計了11個工位，質量檢驗整合到其中后，總共13個工位。標示牌由臺歷制成，每頁顯示一個工位。每個組裝工人負責一個工位，每一工位操作時間為15分鐘。工人完成一臺機柜后，將工位標示牌翻至下一頁，然后順序進行下一臺機柜的操作。

      項目按計劃實施單件流方案。根據精益的理念，將組裝工人和物料陪送人員（水蜘蛛）分開，各司其職。車間領班作為自由人/替補人員，保證流水線暢通無阻。項目小組一鼓作氣。再接再歷，對另外兩種有客戶需求的產品MOD4.0 ID 和BTs2400以同樣的方法，根據產品的特點實現了單件流。

【解決成果】

      由在制品降低節省的資金占用：

      ·改善前平均在制品為1779萬元，改善后在制品為1234萬元，降低545萬元。

      ·按照一年期資金使用利率8.5％來計算存貨滯留產生的資金利息，得出年節省資金利息為=（1779—1234）8.5％-46萬元

      人工費用節省：

      ·節約6名操作人員。年節省的人工費用為=62.26萬=13.6萬元

      ·節約面積180平方米，按市場租金每平方米3O元/月來計算：

      租金節省=180×30×12=6.48萬/年

      ·綜合下來，每年節省費用合計：66.08萬元