【設計目的】：

        某乘用汽車公司的車間由于自動化程度較低，生產區域分布較散，因此在生產管理，質量管理，設備管理等方面都存在較大困難。通過對該汽車制造車間進行精益生產的應用，對車間提高生產效率，提升產品品質，降低生產運營成本具有現實的意義。

【解決方案】

      1、作業環境的5S提升 

      通過標簽標注來規范不同零件、文檔及工具的放置，通過膠帶劃分區域來進行地面、電線、休息區、茶杯等的定置定位。

      2、整體區域布置標準化

      用數字及英文字母表示車間立柱號，用來指示方位，有比較明顯的區域及線旁指示。

      3、主要設備安裝標準化

      ①焊槍的電纜、水管、氣管從拉直后逐段捆扎，每隔60cm捆扎一次；

      ②水\氣管一起捆扎，槍柄電纜分開捆扎，彎折處用尼龍帶包；

      ③水\氣管最后一段扎帶到電機箱接頭處不拉直，留20-50cm的余量；

      ④水\氣管和電纜、槍柄電纜長度基本一致，三者之間不能留太大間隙；

      ⑤用顏色來區分線束。

      4、物料拉動看板使用推廣

      看板管理是精益生產模式中的重要概念，指為了達到準時化生產方式，控制現場生產流程的工具。準時化生產方式的看板旨在傳達“何物、何時、生產多少數量，以何方式生產、搬運”的信息。其信息包括:零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。

      5、線平衡墻的設計

      如果要不斷改進，使得周期時間低于實際單件工時，就要平衡生產線，使得班組承擔更多的工作，消除工位或減少負荷。平衡墻是有助于平衡的目視工具。通過線平衡墻明確瓶頸工位，從而進行優化，并且可以嚴格區分增值時間和非增值時間，進一步提升生產效率。

【改善成果】

      精益生產在該汽車公司車間已經啟動，作為汽車流水線的第一道工序，效果已初步顯現，為整個體系生產方式的轉變帶來希望和動力。推進過程中還應該注意：精益生產如何與流程重組與再造、ERP，信息技術等先進管理思想與工具有機結合，提高企業系統管理水平，實現企業效益最大化。