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汽車制造行業案例
【設計目的】：某乘用汽車公司的車間由于自動化程度較低，生產區域分布較散，因此在生產管理，質量管理，設備管理等方面都存在較大困難。天行健管理公司對該汽車制造車間進行精益生產的應用，對車間提高生產效率，提升產品品質，降低生產運營成本具有現實的意義。
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某五金配件廠改善案例
【設計目的】：生產方式— —采用分散工作臺的生產方式自行作業無節拍控制，需要管理者憑借經驗進行調節管理難度及誤差較大。各工位排成直線型批量流動。為了放置在制品需預留一定的空間，物流線路長，形成振運和生產空間的浪費。
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通訊行業生產線改善案例
【設計目的】：組裝車間采用的是批量生產，工位之間生產周期不同 是造成存在大量在制品的根源，并造成了工位之間的生產等待。批量生產模式是對組裝的粗放式的管理，一個工人要從頭到尾組裝一個完整的機柜。對工人的依賴程度較高，組裝工序沒有標準化，組裝時間會有半個小時到1個小時之差，同時對新人的崗前培訓要求時間也較長。由于管理上的不足，導致生產出現了嚴重的障礙。
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組裝行業精益生產線改善案例
【設計目的】目前，許多組裝型的企業導入精益生產時都有一個要求，就是提高生產效率或減員增效。一者是因為這些企業的生產線設計本來就不合理，有各種各樣的浪費，另一個原因則是因為最近幾年中國的人力成本的快速上升，在許多地方還出現了人工荒。許多低效益的企業不得不關門倒閉，而一些大型的勞動密集型企業則紛紛從中國的沿海城市內遷。
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化工精益生產線改善解決方案
【設計目的】在某化工行業推行精益生產，安全問題尤其值得關注。根據高健盛工程師現場調研了和部門訪談，發現存在問題如下：1、員工操作有標準作業指導書，但是文字過多，沒有圖片，新員工培訓周期長；
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